噴霧干燥是陶瓷工廠能耗大戶之一，其燃料消耗約占陶瓷產(chǎn)品燃料消耗的20％，占粉料制成本的30％左右，提高制粉效率，節(jié)約能耗顯得尤為重要；與此同時，粉料質(zhì)量的好壞直接影響后期制品的合格率。筆者認為可以從以下幾方面來提高制粉效率和粉料質(zhì)量。

　　1.保證泥漿流動性的前提下提高泥漿濃度。

　　我們知道，泥漿濃度越高，干燥單位質(zhì)量粉料的能耗就越小。但在生產(chǎn)上，泥漿濃度提高其粘度增加，流動性變差，霧化效果也變差。由此可以選擇合適的減水劑，來保證獲得流動性好、濃度高的泥漿。

　　生產(chǎn)實踐表明：濃度提高10個百分點，蒸發(fā)水量下降50-60％，能耗下降30—40％，而產(chǎn)量卻增加60-80％，同時，泥漿濃度提高后，粉料球形程度高，流動性可得到顯著改善。由于霧滴收縮小，大顆粒百分含量增加，排氣性能提高，干粉容重提高，壓縮比下降。

　　目前陶瓷廠常用的減水劑有：腐植酸鈉、水玻璃、stpp、鞣型減水劑(ast)、亞硫酸紙漿廢液、聚丙烯酸鈉等。

　　2.提高泥漿溫度。

　　由于泥漿是溶解了氣體的懸濁液，隨著溫度的提高，水中溶解的氣體呈明顯降低趨勢，提高泥漿的溫度可以降低泥漿中氣體的含量。同時，溫度提高，泥漿的粘度減小，流動性增加，霧化動力消耗下降，而且泥漿表面張力也隨之減小，使?jié){液容易撕裂成霧滴，得到圓球形顆粒料。而在低溫時，則會出現(xiàn)較多的“蘋果形”顆粒，容易引起“拱橋”效應，粉料容重降低，影響粉料質(zhì)量。提高泥漿溫度可以利用噴塔尾氣或窯爐的余熱(通過換熱管)與泥漿進行換熱。

　　3.增加塔頂輔助噴嘴。

　　由于目前陶瓷廠多用壓力式噴霧干燥塔，其熱風是從上人塔，漿料則向上噴，導致塔頂上部有相當高的熱空間無霧滴進入。為了充分利用熱源、提高粉料產(chǎn)量，可在塔頂增設輔助噴嘴。

　　4.改進分風結構，提高蒸發(fā)強度。

　　在進風口處設置分風器，使進入塔內(nèi)的熱風從塔的中軸線沿徑向逐漸減小。由此可以將風分成幾股旋轉(zhuǎn)進入塔內(nèi)，或者將風分成幾股平行向下運動，這種改進可以提高熱量的利用率，也能使粉料含水率均勻，從而提高粉料質(zhì)量。

　　5.控制進、排風溫度。

　　提高進、排風溫度可以有效地提高粉料的產(chǎn)量。但隨著進風溫度的提高、粉料的容重會降低。一般調(diào)整進風溫度在400—500℃；排風溫度要確保穩(wěn)定，以保證粉料的含水率一致，同時送漿壓力與噴槍數(shù)量也直接影響到粉料的含水率。

　　6.合適的陶瓷添加劑。

　　添加劑作為陶瓷生產(chǎn)的輔助原料，它可以彌補原料本身無法克服的缺陷。對粘土含量少或不含粘土的坯料，由于可塑性差難以成型，必須加入潤濕劑和增塑劑，使坯料顆粒之間形成液態(tài)間層，從而增加其可塑性，減小顆粒間的內(nèi)摩擦力，保證壓制坯體時壓力分布均勻且壓力損失減小，同時保證粉料的顆粒結構及性能。常用的添加劑有：乙酸三甘醇、甘油、纖維素衍生物、高聚合度多糖等，其添加量在0．2—1％之間，具有良好的效果。

　　7.顆粒級配的調(diào)節(jié)。

　　通過調(diào)整噴霧壓力與噴嘴孔徑來調(diào)整粉料粒徑。一般壓力增大、噴霧高度增加，霧滴變小；反之噴霧高度下降，霧滴變大。噴嘴孔徑縮小，顆粒變小；噴嘴孔經(jīng)增大，顆粒變大。生產(chǎn)中通常要求大顆粒量要高達50％左右，細粉盡可能減少，以保證壓制坯體時排氣容易，以減少層裂缺陷，并降低壓縮比，提高流動性。

　　8.確保燃料充分燃燒，調(diào)整燃油或氣與風量的配比。

　　避免燃料灰燼落人粉料中，造成產(chǎn)品起泡、色臟等質(zhì)量問題。同時嚴格控制熱風爐內(nèi)爐溫，一般要求產(chǎn)生至少1000℃高溫，波動范圍應盡量小。

　　9.合理的陳腐期。

　　陳腐是用來保證粉料的含水率均勻。同時坯料中大量繁殖厭氧細菌，在低溫高濕環(huán)境下，同時又不斷死亡，變成腐植酸，使坯料可塑性提高，一般粉料的陳腐期為24—48小時。影響制粉效率和粉料質(zhì)量的因素是多方面的，有的相互關聯(lián)和制約，要根據(jù)生產(chǎn)實際情況調(diào)整或改進工藝，從而提高生產(chǎn)效率。