5月30日，廣東唯美陶瓷有限公司東莞高埗工業(yè)園一分廠，8臺(tái)人工瓷磚打包機(jī)靜悄悄地躺在倉(cāng)庫(kù)一角。公司制造中心總經(jīng)理鐘偉強(qiáng)笑著說：“這是最后一批從生產(chǎn)線上退下來的人工打包機(jī)，再過幾年就成古董了。”就在一墻之隔的生產(chǎn)車間里，兩條生產(chǎn)線上的自動(dòng)打包機(jī)半分鐘就能完成一箱瓷磚打包，并提送到轉(zhuǎn)運(yùn)車上。抽象的東莞轉(zhuǎn)型升級(jí)在唯美這里卻讓人看得見、摸得著。
被逼出來的“機(jī)器換人”
在唯美生產(chǎn)線上，瓷磚一出窯爐就進(jìn)入自動(dòng)輸送帶，通過地下送到百米外的車間，拋光、磨邊、切割、檢測(cè)、打包等工序都在自動(dòng)輸送帶上完成。偌大的生產(chǎn)車間里只有不到20名工人在巡查機(jī)器是否正常工作。
東莞陶瓷行業(yè)“破繭化蝶”路漫漫
2007年前可不是這樣。從產(chǎn)品燒成出窯到磨邊拋光到分選包裝，檢測(cè)、分選、印花、包裝、打托、搬運(yùn)，各個(gè)環(huán)節(jié)都“人滿為患”。鐘偉強(qiáng)說：“同樣的車間，過去至少得兩三百人干活。”
這種變化得益于“機(jī)器換人”，以自動(dòng)化、智能化的設(shè)備代替人工。
在隔壁車間，一條生產(chǎn)線上5臺(tái)平板印花機(jī)已停止使用。而前端一間恒溫恒濕的小房間里，普通的瓷磚經(jīng)過一臺(tái)進(jìn)口3D噴墨打印機(jī)，就成為市場(chǎng)暢銷的木紋瓷磚。
過去這樣一條線5臺(tái)平板印花機(jī)就需要18-20人;現(xiàn)在同樣工序，用3D噴墨打印機(jī)，一個(gè)人就能完成。
鐘偉強(qiáng)說，唯美的“機(jī)器換人”最初是被逼出來的。
2007年，由于用工緊張和人力成本不斷上升，唯美試圖從自動(dòng)打包機(jī)著手推動(dòng)“機(jī)器換人”，第一批引進(jìn)了8臺(tái)機(jī)器，價(jià)值400多萬(wàn)元。剛開始工人覺得輕松不少，不過由于機(jī)器自身技術(shù)和操作管理理念問題造成故障頻頻。自動(dòng)打包機(jī)變成“半自動(dòng)”，接著“不動(dòng)”，最后生產(chǎn)線還是恢復(fù)成了“全自動(dòng)”——全部自己動(dòng)手。半年后，機(jī)器都被拆卸掉了。
機(jī)器拆了，人工成本卻沒有停下高漲的腳步。
怎么辦?還得換!
兩年后，唯美第二批自動(dòng)打包機(jī)投入使用，隨著技術(shù)進(jìn)步和管理的規(guī)范，新機(jī)器成了生產(chǎn)線上的“寵兒”，僅此一項(xiàng)就節(jié)約用工約600人。
2009年來，唯美將更多精力投入“機(jī)器換人”中。近年來，先后投入約3億元，基本實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，節(jié)省生產(chǎn)用工2200人。與此同時(shí)，技術(shù)研發(fā)隊(duì)伍卻從數(shù)十人增加到200多人，新產(chǎn)品不斷涌現(xiàn)。鐘偉強(qiáng)說，唯美嘗了國(guó)內(nèi)建筑陶瓷行業(yè)“機(jī)器換人”的“頭啖湯”，不但國(guó)內(nèi)建陶同行時(shí)常來考察，裝備研發(fā)單位也愿意把新設(shè)備拿來唯美試驗(yàn)。
降人工還要降能耗
提起“東莞制造”，不少人的印象還停留“勞動(dòng)密集型”上。其實(shí)，現(xiàn)在越來越多的東莞企業(yè)通過“機(jī)器換人”走上“技術(shù)密集型”的道路。
在鉅升電子，從手機(jī)機(jī)殼制模、模具檢測(cè)、利用模具生產(chǎn)機(jī)殼等環(huán)節(jié)全部使用機(jī)器人，節(jié)省用工約一半。
在徐記食品公司，從2003年工廠建立之初就開始小規(guī)模“機(jī)器換人”，目前公司拳頭產(chǎn)品的生產(chǎn)線基本實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化。
“機(jī)器換人”在東莞五大支柱產(chǎn)業(yè)以及四個(gè)特色產(chǎn)業(yè)中已得到廣泛應(yīng)用，有效緩解了企業(yè)用工缺口。不過，隨著自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備的廣泛使用，對(duì)電力等能源的需求有所增加。如果生產(chǎn)效率提高了，但單位產(chǎn)值能耗降不下來，轉(zhuǎn)型升級(jí)的“成效”一樣得打個(gè)折扣。
美聲集團(tuán)旗下的東莞美福精密塑膠模具有限公司對(duì)此深有體會(huì)。
2012年，美福進(jìn)入注塑行業(yè)時(shí)接手了另一家企業(yè)的部分注塑機(jī)。如果想盡快投產(chǎn)，需要改造擴(kuò)容工廠供電負(fù)荷，如果不擴(kuò)容則需更新部分設(shè)備，一臺(tái)就大約需要200萬(wàn)元。此時(shí)，東莞萬(wàn)臺(tái)注塑機(jī)伺服節(jié)能改造試點(diǎn)政策讓美福看到新希望。
所謂伺服改造，是對(duì)注塑機(jī)液壓油泵進(jìn)行改造，從原來需要持續(xù)供電變?yōu)殚g歇性供電，以達(dá)到節(jié)能效果。2013年5月到今年初，美福完成了70%的注塑機(jī)改造。公司總經(jīng)理羅建軍說，一臺(tái)1500噸級(jí)的注塑機(jī)，改造前一小時(shí)耗電115千瓦時(shí)，改造后只要81千瓦時(shí)。按工業(yè)用電平均每千瓦時(shí)0.8元，一天開機(jī)24小時(shí)，一個(gè)月工作28天來算，一個(gè)月能節(jié)約電費(fèi)1.8萬(wàn)元。“我們整個(gè)改造才花了200多萬(wàn)元，2年左右就能收回成本。”羅建軍說。
美福員工劉曉說，改造后，機(jī)器故障率下降至原來的一半，檢修校準(zhǔn)間隔也明顯增加。
在大朗鎮(zhèn)，當(dāng)?shù)匾延袛?shù)控織機(jī)20000多臺(tái)，投資超過30億元。一臺(tái)毛紡織機(jī)相當(dāng)于6-8個(gè)熟練工人的工作效率，減少用工達(dá)80%，節(jié)電率達(dá)44.6%，實(shí)現(xiàn)“技術(shù)密集”和“節(jié)能降耗”的“熊掌魚翅兼得”。
5月30日，廣東唯美陶瓷有限公司東莞高埗工業(yè)園一分廠，8臺(tái)人工瓷磚打包機(jī)靜悄悄地躺在倉(cāng)庫(kù)一角。公司制造中心總經(jīng)理鐘偉強(qiáng)笑著說：“這是最后一批從生產(chǎn)線上退下來的人工打包機(jī)，再過幾年就成古董了。”就在一墻之隔的生產(chǎn)車間里，兩條生產(chǎn)線上的自動(dòng)打包機(jī)半分鐘就能完成一箱瓷磚打包，并提送到轉(zhuǎn)運(yùn)車上。抽象的東莞轉(zhuǎn)型升級(jí)在唯美這里卻讓人看得見、摸得著。
被逼出來的“機(jī)器換人”
在唯美生產(chǎn)線上，瓷磚一出窯爐就進(jìn)入自動(dòng)輸送帶，通過地下送到百米外的車間，拋光、磨邊、切割、檢測(cè)、打包等工序都在自動(dòng)輸送帶上完成。偌大的生產(chǎn)車間里只有不到20名工人在巡查機(jī)器是否正常工作。
東莞陶瓷行業(yè)“破繭化蝶”路漫漫
2007年前可不是這樣。從產(chǎn)品燒成出窯到磨邊拋光到分選包裝，檢測(cè)、分選、印花、包裝、打托、搬運(yùn)，各個(gè)環(huán)節(jié)都“人滿為患”。鐘偉強(qiáng)說：“同樣的車間，過去至少得兩三百人干活。”
這種變化得益于“機(jī)器換人”，以自動(dòng)化、智能化的設(shè)備代替人工。
在隔壁車間，一條生產(chǎn)線上5臺(tái)平板印花機(jī)已停止使用。而前端一間恒溫恒濕的小房間里，普通的瓷磚經(jīng)過一臺(tái)進(jìn)口3D噴墨打印機(jī)，就成為市場(chǎng)暢銷的木紋瓷磚。
過去這樣一條線5臺(tái)平板印花機(jī)就需要18-20人;現(xiàn)在同樣工序，用3D噴墨打印機(jī)，一個(gè)人就能完成。
鐘偉強(qiáng)說，唯美的“機(jī)器換人”最初是被逼出來的。
2007年，由于用工緊張和人力成本不斷上升，唯美試圖從自動(dòng)打包機(jī)著手推動(dòng)“機(jī)器換人”，第一批引進(jìn)了8臺(tái)機(jī)器，價(jià)值400多萬(wàn)元。剛開始工人覺得輕松不少，不過由于機(jī)器自身技術(shù)和操作管理理念問題造成故障頻頻。自動(dòng)打包機(jī)變成“半自動(dòng)”，接著“不動(dòng)”，最后生產(chǎn)線還是恢復(fù)成了“全自動(dòng)”——全部自己動(dòng)手。半年后，機(jī)器都被拆卸掉了。
機(jī)器拆了，人工成本卻沒有停下高漲的腳步。
怎么辦?還得換!
兩年后，唯美第二批自動(dòng)打包機(jī)投入使用，隨著技術(shù)進(jìn)步和管理的規(guī)范，新機(jī)器成了生產(chǎn)線上的“寵兒”，僅此一項(xiàng)就節(jié)約用工約600人。
2009年來，唯美將更多精力投入“機(jī)器換人”中。近年來，先后投入約3億元，基本實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，節(jié)省生產(chǎn)用工2200人。與此同時(shí)，技術(shù)研發(fā)隊(duì)伍卻從數(shù)十人增加到200多人，新產(chǎn)品不斷涌現(xiàn)。鐘偉強(qiáng)說，唯美嘗了國(guó)內(nèi)建筑陶瓷行業(yè)“機(jī)器換人”的“頭啖湯”，不但國(guó)內(nèi)建陶同行時(shí)常來考察，裝備研發(fā)單位也愿意把新設(shè)備拿來唯美試驗(yàn)。
降人工還要降能耗
提起“東莞制造”，不少人的印象還停留“勞動(dòng)密集型”上。其實(shí)，現(xiàn)在越來越多的東莞企業(yè)通過“機(jī)器換人”走上“技術(shù)密集型”的道路。
在鉅升電子，從手機(jī)機(jī)殼制模、模具檢測(cè)、利用模具生產(chǎn)機(jī)殼等環(huán)節(jié)全部使用機(jī)器人，節(jié)省用工約一半。
在徐記食品公司，從2003年工廠建立之初就開始小規(guī)模“機(jī)器換人”，目前公司拳頭產(chǎn)品的生產(chǎn)線基本實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化。
“機(jī)器換人”在東莞五大支柱產(chǎn)業(yè)以及四個(gè)特色產(chǎn)業(yè)中已得到廣泛應(yīng)用，有效緩解了企業(yè)用工缺口。不過，隨著自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備的廣泛使用，對(duì)電力等能源的需求有所增加。如果生產(chǎn)效率提高了，但單位產(chǎn)值能耗降不下來，轉(zhuǎn)型升級(jí)的“成效”一樣得打個(gè)折扣。
美聲集團(tuán)旗下的東莞美福精密塑膠模具有限公司對(duì)此深有體會(huì)。
2012年，美福進(jìn)入注塑行業(yè)時(shí)接手了另一家企業(yè)的部分注塑機(jī)。如果想盡快投產(chǎn)，需要改造擴(kuò)容工廠供電負(fù)荷，如果不擴(kuò)容則需更新部分設(shè)備，一臺(tái)就大約需要200萬(wàn)元。此時(shí)，東莞萬(wàn)臺(tái)注塑機(jī)伺服節(jié)能改造試點(diǎn)政策讓美�？吹叫孪Ｍ�。
所謂伺服改造，是對(duì)注塑機(jī)液壓油泵進(jìn)行改造，從原來需要持續(xù)供電變?yōu)殚g歇性供電，以達(dá)到節(jié)能效果。2013年5月到今年初，美福完成了70%的注塑機(jī)改造。公司總經(jīng)理羅建軍說，一臺(tái)1500噸級(jí)的注塑機(jī)，改造前一小時(shí)耗電115千瓦時(shí)，改造后只要81千瓦時(shí)。按工業(yè)用電平均每千瓦時(shí)0.8元，一天開機(jī)24小時(shí)，一個(gè)月工作28天來算，一個(gè)月能節(jié)約電費(fèi)1.8萬(wàn)元。“我們整個(gè)改造才花了200多萬(wàn)元，2年左右就能收回成本。”羅建軍說。
美福員工劉曉說，改造后，機(jī)器故障率下降至原來的一半，檢修校準(zhǔn)間隔也明顯增加。
在大朗鎮(zhèn)，當(dāng)?shù)匾延袛?shù)控織機(jī)20000多臺(tái)，投資超過30億元。一臺(tái)毛紡織機(jī)相當(dāng)于6-8個(gè)熟練工人的工作效率，減少用工達(dá)80%，節(jié)電率達(dá)44.6%，實(shí)現(xiàn)“技術(shù)密集”和“節(jié)能降耗”的“熊掌魚翅兼得”。
