我國的陶瓷業(yè)無論產(chǎn)能、生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)品質(zhì)量都在世界位列前幾，但陶瓷業(yè)的自動化水平、自動化裝備水平與我國的化工、鋼鐵、有色等其他行業(yè)相比還相形見絀;與陶瓷業(yè)自身的機械水平和工藝合理性也不相匹配，有如木桶短板制約了整體水平的提高。如果在已有優(yōu)勢面前保持清醒、不斷反思、探尋，就可發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中仍舊存在許許多多尚待改進的問題。
　　許多生產(chǎn)型企業(yè)都存在多種大宗散裝物料的配方、混料再進行后續(xù)生產(chǎn)的流程環(huán)節(jié)。配料工段往往是高粉塵，不適合人工現(xiàn)場作業(yè)。例如有色銅冶煉廠每日要處理各個品種的銅精礦、溶劑及多品種的收塵粉料等，大型冶煉廠日產(chǎn)達2000多噸。冶煉廠在上世紀70年代就已實現(xiàn)了機械化、電氣自動化連續(xù)作業(yè)，按物料成分分析自動配方、多品種物料配方系統(tǒng)總誤差控制<1.0%。如今的銅冶煉廠已步入全廠自動化、信息化監(jiān)視、控制、管理的時代。自動生成生產(chǎn)報表、自動完成事故公告、事故診斷、設(shè)備管理軟件具正向推理、反向推理和自學習功能，可自動安排生產(chǎn)“點檢”等，并逐步邁進“ERP”企業(yè)管理決策系統(tǒng)的一個嶄新時代。陶瓷業(yè)配料的斷續(xù)作業(yè)方式亦可裝備自動化系統(tǒng)，采用批處理方法自動控制配料、混料流程。配備歷史記錄可進行配方儲存、查詢和調(diào)用。方便配方調(diào)節(jié)、試驗摸索等科學研究，并能探尋更好的解決方案，也可實現(xiàn)保密功能。
　　對應(yīng)于一個產(chǎn)品的最佳燒成曲線的完整記錄是陶瓷廠想要的，再次出現(xiàn)該產(chǎn)品時系統(tǒng)會自動完成最優(yōu)燒成。更進一步，凡是做過一遍的產(chǎn)品，只要一鍵指令，生產(chǎn)系統(tǒng)就能自動最優(yōu)化的完成任務(wù)。
　　自動化系統(tǒng)監(jiān)控生產(chǎn)比人工可靠、準確而永不疲勞。建立一個全面數(shù)據(jù)采集的智能系統(tǒng)，采用均值性而不是特殊性的管理人負責工廠，可做到以數(shù)服人、以數(shù)說事，從數(shù)據(jù)中也可診斷出更多的問題。配備一套適用的自動化系統(tǒng)能為生產(chǎn)帶來更多的保障，同時工廠的運行會更加平穩(wěn)，我們的管理也能有的放矢。陶瓷企業(yè)家有機會參觀其它行業(yè)時，多看看自動化系統(tǒng)，對照自身，定會受益匪淺。