長期以來，我國的陶瓷行業(yè)被冠以“三高產(chǎn)業(yè)”的惡名而飽受差評，隨著國家節(jié)能減排政策的推出，綠色低碳已然成為社會經(jīng)濟發(fā)展的主導(dǎo)方向。而陶瓷行業(yè)在生產(chǎn)過程中需要消耗大量土地資源以及其他能源，而且污染問題無法得到有效地解決，儼然成為陶瓷行業(yè)成為“三高產(chǎn)業(yè)”的主因。這也致使不少人認為中國陶瓷產(chǎn)業(yè)一直處于價值鏈的低端。
然而隨著國家政策的不斷趨緊及科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，陶瓷企業(yè)為提高產(chǎn)品附加值、提高資源循環(huán)利用率、擺脫“三高”之名而不斷加大科研投入，陸續(xù)研制出各項節(jié)能減排技術(shù)，為實現(xiàn)資源的有效利用做出了應(yīng)有的貢獻。
一、陶瓷薄板技術(shù)
面臨反傾銷和限制出口等趨勢，瓷磚出口占全國75%的佛山陶瓷行業(yè)“八仙過海、各顯神通”。通過中外合資提升品牌力以及研制薄板等新品，以更高端形象贏得新市場成為一種趨勢。陶瓷薄板是一個偉大的陶瓷科技創(chuàng)新，采用世界先進的特種陶瓷科學(xué)生產(chǎn)技術(shù)，專業(yè)生產(chǎn)僅有4.8毫米厚的大規(guī)格陶瓷薄板。單位面積建筑陶瓷材料重量初步估算比傳統(tǒng)同規(guī)格產(chǎn)品可降低1倍以上，節(jié)約60%以上的原料資源，降低綜合能耗50%以上。陶瓷薄板的應(yīng)用是對傳統(tǒng)的建筑陶瓷和傳統(tǒng)的飾面材料進行革命性替代，并且能夠體現(xiàn)出對傳統(tǒng)的建筑陶瓷和傳統(tǒng)的飾面材料的優(yōu)勢優(yōu)點。防火，防潮，防霉，環(huán)保耐用，節(jié)約成本，節(jié)約資源，降低勞動強度，改善勞動環(huán)境。能廣泛應(yīng)用于各種內(nèi)外墻空間裝飾、車站、機場、地鐵等各種場合裝飾。采用最流行的時尚經(jīng)典設(shè)計元素，不但滿足設(shè)計師以及建筑美學(xué)的要求，為建筑提供“新的皮膚”。
陶瓷薄板代表業(yè)內(nèi)最先進的技術(shù)，國內(nèi)僅有幾家在生產(chǎn)銷售。正是因為技術(shù)先進，陶瓷薄板相關(guān)的標準問題就成為建筑陶瓷薄板這種新型材料的最大困擾。目前國家標準只有陶瓷板行業(yè)標準(編號為GJ/T172-2009)，自2009年7月1日起實施，但這一標準并非強制性標準，僅為行業(yè)推薦性標準。有的企業(yè)把這個標準套用在陶瓷薄板上使用，結(jié)果就造成了國家標準不及國際標準一半的尷尬。如果以“陶瓷板”這個標準來套用衡量，現(xiàn)在世界上最先進的陶瓷薄板都是不合格產(chǎn)品了。歐洲一向是中國陶企重要的陣地。雖然受歐盟對華建筑類陶瓷產(chǎn)品反傾銷案初裁的影響，但國內(nèi)企業(yè)并不輕言放棄。套用不合適的陶瓷板國家標準只會拖累陶瓷薄板生產(chǎn)技術(shù)升級，錯誤的標準讓技術(shù)先進的企業(yè)集體面臨尷尬：如此標準生產(chǎn)出的中國陶瓷薄板比歐洲最低標準還差0.5mm，徹底跟歐洲市場說再見。
二、固體廢棄物制磚技術(shù)
我國建筑物墻體材料企業(yè)約有10萬家，產(chǎn)值接近建材工業(yè)總產(chǎn)值的三分之一，每年生產(chǎn)各類墻體材料約11000億標塊，其中實心粘土磚是應(yīng)用量最大的墻體材料，總產(chǎn)量約6600億標塊，占總量的60%。實心粘土磚的生產(chǎn)每年用土量約13億m3，相當(dāng)于毀田95萬畝，每年生產(chǎn)粘土磚消耗的標準煤約9240多萬噸。
據(jù)中國建筑材料工業(yè)協(xié)會提供的材料顯示，目前我國每年建成的新建筑中，95%仍舊屬于高能耗建筑，建筑能耗已占全國總能耗的27.5%，單位建筑面積采暖能耗為氣候相近國家的3倍左右。
國家《墻體材料革新“十一五”規(guī)劃》要求，2010年在全國主要城市禁止使用實心粘土磚。根據(jù)預(yù)測，實心粘土磚以目前產(chǎn)量每降低1%，就會為新型墻體材料裝備市場帶來近15億元的市場增量。國家政策導(dǎo)向為新型墻體材料裝備的發(fā)展提供了廣闊的市場空間。
科達機電開發(fā)的蒸壓粉煤灰磚和加氣混凝土砌塊/板材成套工藝設(shè)備和陶瓷廢渣生產(chǎn)高檔透水磚成套工藝設(shè)備，解決了節(jié)約良田、固體廢棄物的再利用和建筑物節(jié)能這一“三難”問題。
三、人造石材生產(chǎn)整線技術(shù)
石材是人類發(fā)展歷史上最早的建筑材料之一。石材以其天然之美，裝飾著人們的室內(nèi)外環(huán)境，在古今中外建筑史上譜寫了石材的雄偉篇章與絢麗佳作，形成了獨特的石文化，成為世界絢麗文化中的重要組成部分。
然而，天然石材是不可再生資源且有它自身的缺點和使用的局限性，這注定了人類對石材產(chǎn)品的開發(fā)要按照科學(xué)的規(guī)律辦事、要合理開發(fā)利用，走可持續(xù)發(fā)展的路子。
天然大理石、花崗石在開采加工中會產(chǎn)生70%以上的廢石料，浪費資源污染環(huán)境。據(jù)相關(guān)資料報道：我國已成為世界第一的石材生產(chǎn)、銷售和出口大國，年總產(chǎn)值達1000多億元人民幣，但我國礦山開采技術(shù)落后，大多數(shù)仍采用原始的爆破炸山方式開礦，其荒料成材率(2~3m的立方體)僅占15%~20%，開采設(shè)備較好的其成材率也不過30%，其余70%~80%的寶貴資源變成了廢石渣，既便按我國年開采石材30%的成材率計算，即會年產(chǎn)生2500萬噸的廢石料，也就是說開三座礦山就會有兩座以上的礦山資源變成廢石山，寶貴的資源損失觸目驚心。石材加工廠在板材加工中又會產(chǎn)生30%以上的廢料。
處理這些廢石料或占用土地堆放或進行填埋，損毀了大量的寶貴土地，在連綿數(shù)十里的各個礦區(qū)隨處可見各色的亂石渣塊成山成嶺，填滿山溝，破壞了的環(huán)境還易形成泥石流�？七_人造石材生產(chǎn)技術(shù)裝備的誕生，為我國徹底解決這一問題找到了出路。
科達機電人造石材生產(chǎn)技術(shù)裝備有兩大系列：人造崗石生產(chǎn)技術(shù)裝備和人造石英板生產(chǎn)技術(shù)裝備。
四、清潔煤技術(shù)
中國是個能源資源相對貧乏的國家。人均石油、天然氣、煤炭資源的可采儲量分別為世界平均水平的3%、4.3%、55.4%。相對而言，中國的煤炭資源最為豐富，中國一次能源消費歷來以煤為主，電力的95%由燃煤提供。
科達機電清潔煤氣化技術(shù)的誕生，最高效的解決了燃料煤的節(jié)能和減排問題，和同類產(chǎn)品相比，排放更低、能效更高，而售價只相當(dāng)于國外同類產(chǎn)品的1/10。應(yīng)用該技術(shù)，將獲得20%以上的能源節(jié)省，氣化系統(tǒng)在生產(chǎn)過程中有害物質(zhì)排放，小于10mg/Nm3的粉塵排放可與辦公室媲美，二次脫硫使SO2(二氧化硫)的排放小于50mg/Nm3。有效解決了①傳統(tǒng)煤制氣設(shè)備的酚水污染問題；②重油燃燒酸雨污染問題；③突破天然氣緊張的限制；④降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競爭力。
科達清潔煤技術(shù)面對的是每年20~30億噸標煤的清潔化使用，是一個萬億計的市場，社會、經(jīng)濟、環(huán)保等綜合效益非常巨大，而且在更深的層次上保障了國家的能源安全。
五、干法造粒技術(shù)
干法造粒技術(shù)早在上世紀八十年代、九十年代已經(jīng)進行了大量的研究工作，但到目前為止，在干法造粒工藝上，國內(nèi)尚未有一家企業(yè)有成功應(yīng)用的案例，也就是說，目前的墻地磚干法造粒未曾有成熟的、可靠的技術(shù)。石灣最早也是使用簡單的傳統(tǒng)的干法造粒工藝，但不成熟，很快就被淘汰了。
不過從長遠角度來看，墻地磚干法造粒技術(shù)在節(jié)能減排方面具有巨大的潛力，若這項技術(shù)得以普及和推廣，將免去陶瓷廠原料車間球磨機球磨和噴霧干燥塔制粉等工序，能顯著降低能耗，并減少粉塵污染。但目前干法造粒技術(shù)一直未能在國內(nèi)行業(yè)中得到推廣應(yīng)用。
目前的噴霧干燥技術(shù)面臨的兩大問題是高能耗、粉塵污染。隨著這幾年陶瓷行業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，政府將“能耗”“污染”納入績效考核范圍，噴霧干燥技術(shù)面臨著高能耗、粉塵污染這兩大“釘子戶”。
然而目前，干法造粒技術(shù)工藝性能沒有噴霧干燥的好，噴霧干燥技術(shù)比較成熟。通過干法造粒技術(shù)制備的原料壓磚比較粗糙，不符合國內(nèi)主流產(chǎn)品——拋光磚對原料的要求，主要應(yīng)用于釉面磚或其他對原料要求較低的磚。這個問題解決難度較大，需通過產(chǎn)品設(shè)計解決該問題。
干法造粒有著很好的發(fā)展前景，但技術(shù)難度也非常大，光靠某個陶瓷企業(yè)進行技術(shù)改造很難突破目前的技術(shù)難題，必需依靠政府部門，更多的行業(yè)科研機構(gòu)和設(shè)備制造商的共同參與。
六、陶瓷拋光廢渣循環(huán)利用新技術(shù)
據(jù)統(tǒng)計，每平米玻化成品磚產(chǎn)生拋光廢渣約3kg，僅佛山陶瓷產(chǎn)區(qū)每年各種拋光廢渣的產(chǎn)生量已超過300萬噸，如此大量的陶瓷廢料已經(jīng)不能簡單地用填埋的方法來解決了，因為大量陶瓷廢料的填埋，不但擠占了土地，嚴重破壞生態(tài)環(huán)境，還對水資源和土壤等造成了嚴重污染。近幾年各陶瓷企業(yè)都非常重視污染的治理，開展清潔生產(chǎn)活動，主動研究清潔生產(chǎn)的新技術(shù)，循環(huán)利用不可再生資源，從源頭消減污染物的產(chǎn)生，取得了可喜的成績。各種廢磚已大量被粉碎作原料使用，各類陶瓷磚的污泥渣也開始應(yīng)用到坯體配方中。但由于受技術(shù)上的局限，陶瓷拋光廢渣的回收利用一直沒有得到很好的解決，因為拋光廢渣含有嚴重影響墻地磚燒結(jié)的雜質(zhì)，會造成產(chǎn)品發(fā)泡膨脹、破壞磚體。所以，要在陶瓷磚生產(chǎn)中大量利用拋光廢渣，必須進一步深入研究，進行技術(shù)攻關(guān)。從技術(shù)上進行突破，拋光廢渣才能在陶瓷墻地磚生產(chǎn)中大量循環(huán)利用。
將陶瓷拋光廢渣作為高檔釉面磚坯體的主要原料(加入量為16%~22%)，通過采用“特定階段延長燒成時間、縮小素?zé)c釉燒溫度差、調(diào)高底釉熔融溫度、調(diào)高面釉高溫粘度”的適應(yīng)性工藝，從而達到較大量摻入拋光磚廢渣生產(chǎn)釉面磚的目的。
拋光廢渣在釉面磚中的成功應(yīng)用，具有極大的經(jīng)濟效益。一方面，拋光廢渣用量占配方的16%~22%，每年廢渣用量達60000t以上，可節(jié)省原料費、廢渣處理費800萬元以上；另一方面，因廢渣細度較小，球磨時間可在原基礎(chǔ)上縮短2h，因此每年可節(jié)約電費約200萬元，經(jīng)濟效益非常可觀。在獲得極大經(jīng)濟效益的同時，陶瓷拋光廢渣循環(huán)利用項目還為政府正在推進的節(jié)能減排工程做出了重大貢獻。長期以來，企業(yè)都是專門雇請人員清理拋光廢渣，增大成本支出的同時，往往還會造成二次污染。因為廢渣一般是通過填埋的方式處理，占用土地、污染地下水；此外，廢渣在運輸過程中易滴漏、揚塵，污染空氣。此技術(shù)的成功應(yīng)用，大大減少了拋光磚廢渣的排放量，對陶瓷行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展具有重大意義。
