業(yè)內(nèi)人士對釉面磚拋光工藝并不陌生，1999年科達機電便開發(fā)完成中國第一臺全自動釉面磚拋光機，隨著釉面磚拋光概念的進一步明晰，2007年前后，國內(nèi)的其他設(shè)備供應(yīng)商也相繼投入到了釉面磚拋光設(shè)備的研發(fā)工作，雖然這些企業(yè)對此投入了不少的人力、物力，但在全拋釉技術(shù)領(lǐng)域一直沒有關(guān)鍵性的突破和進展，拋釉后光度效果不理想，表面劃痕明顯難以消除，產(chǎn)能很低、磨料消耗過大造成成本居高不下等等的技術(shù)瓶頸難以突破。直到進入了2009年，科達機電率先在全拋釉技術(shù)領(lǐng)域有了革命性突破，打破了全拋釉技術(shù)停滯不前的僵局，整個局面煥然一新，使中國的釉面磚制造行業(yè)真正迎來了全拋釉時代，科達機電在全拋釉領(lǐng)域取得的突破，再次彰顯了其雄厚的研發(fā)實力，其釉磚拋光技術(shù)也代表了中國在釉面磚拋光領(lǐng)域的最高水平。為了一探全拋釉技術(shù)的奧秘，記者采訪了科達機電深加工事業(yè)部副總經(jīng)理隋旭東，了解了科達釉面磚拋光技術(shù)從研發(fā)到突破、成熟的歷程，以及這種技術(shù)的成熟對行業(yè)發(fā)展將產(chǎn)生的深遠影響。

    據(jù)隋旭東介紹，科達機電釉拋機技術(shù)的發(fā)展從立項研發(fā)至今大致經(jīng)歷了3個階段。1998-2001年為第一個階段；98年立項開始研發(fā)，99年初做出第一臺樣機，第一代樣機采用橫梁擺動結(jié)構(gòu)和固定式端面拋光磨頭，加工寬度300~500mm。2002-2005年為第二個階段；2002年成功開發(fā)出行星齒輪結(jié)構(gòu)端面拋光磨頭，并參考拋光機優(yōu)化了釉拋機的機架、擺動機構(gòu)等主要結(jié)構(gòu)，釉拋機能夠適用于釉面磚、仿古磚等有釉磚的半拋加工。2006-2007年為第三個階段；2006年開發(fā)了具有自適應(yīng)功能的行星結(jié)構(gòu)端面拋光磨頭，使得可以加工的釉面拋光磚的種類延伸到腰線等三次燒釉面磚的全拋和半拋加工，最大加工寬度仍為500mm。雖然經(jīng)歷了近十年的發(fā)展，但國內(nèi)釉面磚拋光技術(shù)還很不成熟，存在的一些問題主要表現(xiàn)在：由于端面拋光磨頭的磨具與被加工的磚面為“面接觸”，因此拋光效率難以提升，拋光效果也很不理想，全拋磚日產(chǎn)量僅能達到1000m2左右，難以達到陶瓷企業(yè)大批量生產(chǎn)的需要，拋后釉面磚的光度難以進一步提升，而劃痕則很難消除。針對這些問題，經(jīng)過反復論證和實驗，2008年科達機電開發(fā)出了具有自適應(yīng)功能旋回機構(gòu)的“T”型拋光磨頭，這種結(jié)構(gòu)磨頭的特點使其具有了高度的自適應(yīng)功能，使得釉面磚的拋光效率和拋光效果極大提升，能夠完全適應(yīng)仿古磚的全拋，同時開發(fā)出最大加工寬度為600mm的釉面拋光機，生產(chǎn)線日產(chǎn)量可高達5000m2。2009年，科達機電進一步開發(fā)出了最大加工寬度為800mm的釉拋機，并將超潔亮技術(shù)引入釉拋生產(chǎn)，使得單線日產(chǎn)量提升到7000m2，拋釉后的表面光度高達90度以上，完全適應(yīng)了市場的要求，標志著拋釉技術(shù)走向了成熟。

    當前，科達48頭釉拋機日產(chǎn)量最高可達7000 m2，光度高達90度以上，優(yōu)等品率達到90%以上。從設(shè)備的性能和操作上講，與普通拋光機一樣簡單、實用、方便、性能可靠穩(wěn)定，完全適應(yīng)陶瓷企業(yè)大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)的使用要求。而當前市場上同類的拋釉技術(shù)600mm的釉面磚拋光機全拋釉的日產(chǎn)量僅為3000~4000 m2左右，成品率僅在70~80%之間。因此，科達機電釉拋機關(guān)鍵技術(shù)的突破在釉面磚拋釉技術(shù)的發(fā)展史上具有劃時代的意義，使得我國的釉面磚拋光技術(shù)大大領(lǐng)先于世界同類技術(shù)的水平，使得全拋釉的有釉磚的大批量工業(yè)化生產(chǎn)成為了現(xiàn)實，將瓷磚釉面磚裝飾光潔亮麗、富麗堂皇的效果提升到了一個全新的高度，引領(lǐng)有釉磚走進了全拋釉時代。