傳輸光信號的光纖連接器，其核心和基礎器件為陶瓷插芯，它起著連接、轉換、數(shù)據(jù)傳輸?shù)拿浇樽饔�，它是一系列光通信產品的最基本、最重要的無源器件。
制造插芯其原材料要求的是非金屬高性能功能陶瓷。插芯精度要求極高，制造工藝十分復雜、難度極大。為適應光纖連接器及系列光通信產品使用環(huán)境的復雜性和接插的重復性，陶瓷插芯首選了以氧化鋯非金屬無機高性能的結構陶瓷材料為其制造材料，以保證插芯的質量技術要求。它必須要具備高溫熱穩(wěn)定性以保證插芯毛坯在高溫燒結過程中能耐受不變形、不開裂，熱膨脹系數(shù)要與金屬相接近，并應具有高韌性、高硬度（15GPa）、高耐化學腐蝕和機械磨損及良好的隔熱性，常溫下要具有絕緣、防酸堿等優(yōu)異的物化性能。
氧化鋯陶瓷插芯的精度要求極高，在只有1㎝長短、直徑1.25—2.5㎜的陶瓷圓柱體上，要有一個內徑只有0.1㎜相當于頭發(fā)絲粗細的二端同心度一致的內孔，以便插穿單根光纖，故制造技術、工藝十分復雜。插芯體的氧化鋯材料必須要具有與光纖相似的線膨脹系數(shù)（/℃），以保證當環(huán)境溫度發(fā)生變化時，插芯的收縮與膨脹和光纖能基本相同，這樣才能保證光纖端面的緊密接觸，防止光信號的損失。為使光纖材料與插芯體實現(xiàn)良好的匹配，要做到插芯的表面粗糙度Ra＜0.1μm，線膨脹系數(shù)為/℃。
為制造上述要求的高精度、高質量的氧化鋯陶瓷插芯體，目前國內和以日本為主的世界各國均是以日本的注射成型法生產氧化鋯陶瓷插芯，其核心技術為單向定位和熱熔注射成型生產插芯毛坯。
但是，日本傳統(tǒng)生產氧化鋯陶瓷插芯具有眾多的缺陷，主要表現(xiàn)在：
1、氧化鋯原材料利用率低
注射成型法生產在成型過程中原料要加熱至呈膠體狀態(tài)，經過料道注射口，再進入模具形成毛坯。由此成型的毛坯是帶有料道注射口殘留原料的整體，毛坯在成型中其料道口的殘留原料就占了三分之一多。這對每噸進口價格達40萬元以上的氧化鋯原材料，無疑大大增加了成本，既耗材，又耗能。
2、毛坯質量合格率低
注射成型法原材料中配以12%以上的添加劑。成型后由模具出來的毛坯要經過二次切割，去除插芯毛坯多余的殘體時易造成毛坯破損。由于硬度不夠，插芯毛坯也很容易變形。注射成型時采用的是單向定位，易造成毛坯內孔堵塞、非定位端內孔偏心，由此導致毛坯合格率的偏低。
3、產量低、勞動生產率低
原材料中含有的12%的添加劑，致使毛坯燒結后密度不均勻，容易變形。成型后的毛坯帶有料道注射口殘留原料的整體，而且毛坯燒結后在外形、內孔精度等方面加工余量大，造成后道精加工難度大、損耗大，且加工速度緩慢。工序的復雜與速度的緩慢，直接導致了產量的偏低。
4、生產成本高
目前國內外企業(yè)均沿用日本單向定位注射成型法生產氧化鋯陶瓷插芯，所采用的原材料、模具和成型設備均依賴國外進口，價格昂貴，耗費外匯，且零配件費用高，維修不便，在生產過程中模具、設備容易損壞，使得維修費用增高，因而大大增加了生產成本和社會成本。
日本的這種注射成型工藝生產陶瓷插芯，沿用至今已20多年，并在國際范圍內壟斷著技術、工藝、氧化鋯原材料、模具和成型設備。日本、韓國和臺灣地區(qū)以及國內幾家主要的陶瓷插芯生產企業(yè)或以進口日本的毛坯進行來料后道精加工，或進口日本的原材料、模具和成型設備以注射成型法生產陶瓷插芯，有的企業(yè)還處于研究開發(fā)注射法生產的階段。
中光科技歷經七年時間，研發(fā)成功了以新材料——氧化鋯獨特新配方，新裝備——自動化智能控制系統(tǒng)，新技術——雙向定位，新工藝——干粉干壓為基礎的，世界首創(chuàng)的雙向定位干粉干壓成型法生產氧化鋯陶瓷插芯毛坯，經高溫燒結、精加工后成為插芯成品。它的四個創(chuàng)新技術填補了國內國際的空白，2007年獲得了國內多項發(fā)明專利，并申請了國際發(fā)明專利。在新材料、新裝備、新技術、新工藝方面完全實現(xiàn)了國產化，打破了日本的原材料、工藝、技術、設備的壟斷，開創(chuàng)了光連接器用氧化鋯陶瓷插芯制造的一個創(chuàng)新性革命的新紀元，實現(xiàn)了由“中國制造”到“中國創(chuàng)造”和“中國制造”的質變飛躍；由進口到出口，實現(xiàn)了耗匯到創(chuàng)匯的飛躍，其意義十分重大，經濟效益、社會效益十分明顯。
本公司雙向定位干粉干壓成型生產氧化鋯陶瓷插芯，以其技術、工藝、裝備的先進性、成熟性和可靠性，實現(xiàn)了產業(yè)化生產，并以技術和質量優(yōu)勢，使產品進入市場后受到相關專業(yè)光通信企業(yè)的認同和贊許。
雙向定位干粉干壓成型的氧化鋯陶瓷插芯產品已獲得了江蘇省高新技術產品的認定，并作為江蘇省火炬計劃進入產業(yè)化生產，目前月產量達到300萬只。
雙向定位干粉干壓成型氧化鋯陶瓷插芯毛坯的優(yōu)點在于：
1、原材料利用率高
干粉干壓成型是將氧化鋯干粉直接進入模具一次干壓成型毛坯，由于采用了獨特的氧化鋯粉新材料配方，成型后的毛坯達到了一定的硬度，毛坯不會變形，精度接近于成品，毛坯不存在多余的廢棄體，故而使原材料利用率達到了99%以上。
2、產品質量精度高
毛坯產出達到一定的硬度，不變形，不會堵塞內孔，更不會偏心。這是因為以雙向定位新技術保證了毛坯內孔二端精度一致，從毛坯到精加工插芯的合格率由現(xiàn)行日本注射成型的70%提高到98%。
3、生產速度快，單位產量高，勞動生產率高
干粉干壓只需5秒鐘一次成型產出多只毛坯。毛坯生產速度快，單位時間產量高，毛坯燒結后，精加工工序大大簡化，極大地提高了產量。
4、生產成本低
干粉干壓成型法從氧化鋯粉新材料配方、模具到干壓成型裝備，都是本公司自主創(chuàng)新研發(fā)，使用的干壓成型原材料、模具和成型毛坯裝備全部國產化，維修方便，零部件均能自給。其后道精加工工序少，生產速度快，精度高，插芯成品率可達98%以上。
氧化鋯陶瓷插芯毛坯無論是注射成型還是干壓成型，均必須經過高溫燒結，使之達到符合質量要求的硬度和穩(wěn)定性。燒結的目的是致密化，插芯毛坯在經過一定時間的高溫燒結后使其變成具有一定硬度和強度的致密陶瓷體。
經燒結后的毛坯經過后道精加工的多道工序使插芯毛坯的長度、內孔、同心度、球面等通過精密加工而成為陶瓷插芯的成品，達到應有的高精度的技術要求和性能指標。
本公司雙向定位干粉干壓生產的插芯毛坯與日本注射成型的插芯毛坯相比，其后道精加工在工序上大大簡化。內、外徑加工余量減少了50%以上。極大地節(jié)約了精加工的輔料消耗，設備投入約為注射成型的1/3，勞動力也節(jié)省了1/3，故能極大地提高加工效率，減輕了產品生產成本。
本公司以干粉干壓成型法生產的氧化鋯陶瓷插芯經國家權威檢測機構——信息產業(yè)部光通信產品檢驗中心檢測，各項指標均符合中華人民共和國國家行業(yè)標準。
以本公司自產的干粉干壓成型的氧化鋯陶瓷插芯為核心部件，配套生產的光纖活動連接器，經信息產業(yè)部光通信產品檢驗中心檢測，符合行業(yè)標準。
中光公司的干粉干壓氧化鋯陶瓷插芯產品已通過江蘇省高新技術產品的認定，通過了信息產業(yè)部泰爾產品認證中心的認證。
中光科技的四大創(chuàng)新發(fā)明——新材料、新裝備、新技術、新工藝能廣泛適用于以氧化鋯、二氧化鋯、三氧化二鋁等新型陶瓷材料生產多領域的應用產品，來替代有關要用金屬材料制造或難以用金屬材料制造的零配件，配套用于汽車、機械、機電、醫(yī)療、五金制品、紡織配件等領域。由此拓寬了陶瓷工業(yè)的產業(yè)鏈，并將給企業(yè)帶來巨大的經濟效益和社會效益，同時對我國陶瓷工業(yè)的高端產品進入世界先進行列作出了重要貢獻。
