近20年來，我國衛(wèi)生陶瓷行業(yè)得到快速發(fā)展，企業(yè)不斷增多，產(chǎn)量逐年增加，出口量也在不斷提高。目前衛(wèi)生陶瓷年產(chǎn)量已達(dá)1.5億萬件，年出口量已達(dá)5000多萬。我國已成為世界上最大的衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)國和消費國，同時也成為出口大國。衛(wèi)生陶瓷行業(yè)的發(fā)展帶動了一些地區(qū)經(jīng)濟的快速發(fā)展。但我們也應(yīng)清醒地看到，我國衛(wèi)生陶瓷產(chǎn)量的增長，是企業(yè)擴張，靠資金、過度消耗資源，拼設(shè)備、拼人力，污染環(huán)境、粗放性發(fā)展的結(jié)果；而出口量的提高是靠OEM加工拉動，外商看中我國勞動力便宜，產(chǎn)品價格低廉，投資發(fā)生轉(zhuǎn)移所致。看看我們的產(chǎn)品質(zhì)量，仍是中低檔產(chǎn)品居多，高檔高附加值產(chǎn)品少，產(chǎn)品在市場上的售價很低。國內(nèi)本土企業(yè)產(chǎn)品與世界名牌產(chǎn)品的價格相差幾倍甚至十倍。目前，同其它行業(yè)一樣，衛(wèi)生陶瓷企業(yè)面臨的困難很多：原燃材料、電費、運費漲價，使企業(yè)生產(chǎn)成本加大；人民幣升值和出口退稅的減少,企業(yè)利潤空間減��；受美國次貸危機和經(jīng)濟不景氣的影響，產(chǎn)品出口美國減少；國家實施的陶瓷行業(yè)節(jié)能減排的新政策，提高了行業(yè)的準(zhǔn)入門檻，會淘汰一些落后企業(yè)。未來的30年，中國的衛(wèi)生陶瓷業(yè)如何發(fā)展？是擺在業(yè)內(nèi)的一個很重要的問題。做到節(jié)約、環(huán)保、健康地發(fā)展，由制造大國向創(chuàng)造大國邁進，創(chuàng)世界級品牌是我們努力的目標(biāo)和方向。為此，衛(wèi)生陶瓷企業(yè)要以世界上知名品牌企業(yè)為趕、學(xué)、超的目標(biāo)；要眼睛向內(nèi)，練好內(nèi)功，加強企業(yè)內(nèi)部管理，搞好清潔生產(chǎn)工作，開展廢舊物的再利用，降低原燃材料的消耗，降低不良品損失、提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)制造成本，促進衛(wèi)生陶瓷行業(yè)又好又快地發(fā)展，走可持續(xù)發(fā)展之路。這才是發(fā)展之本。
一是要大力開發(fā)利用新原料
多年來，隨著衛(wèi)生陶瓷行業(yè)的不斷發(fā)展，一些地區(qū)的本外埠的優(yōu)質(zhì)原料日趨枯竭，對陶瓷生產(chǎn)質(zhì)量造成很大的影響，故開發(fā)利用新原料顯得尤為重要。衛(wèi)生陶瓷由于其本身的特點，使用的是乳濁釉，對坯體的白度要求不是很嚴(yán)格，故可使用一些劣質(zhì)低價原料。對廉價原料進行均化處理，重新設(shè)計配方，用廉價原料代替部分昂貴的外埠原料，同時研發(fā)和開拓利用一些新型本外埠原料，做好技術(shù)上的儲備，保護和節(jié)約現(xiàn)有一些優(yōu)質(zhì)原料的使用。
二是坯體實現(xiàn)快速干燥工藝
目前大多數(shù)衛(wèi)生陶瓷企業(yè)存在一個很大的問題，即是坯體干燥沒有專門的快速干燥設(shè)備。坯體在成型室干燥，不但占用很大的面積，而且要考慮到成型工人的勞動條件，烘干溫度不宜過高，所以坯體干燥速度慢，也不利于模具的干燥�？茖W(xué)合理的做法是將坯體干燥和模具干燥分開，建造衛(wèi)生陶瓷坯體快速干燥室，制定合理的青坯干燥工藝制度，將成型后的濕坯在次日移入快速干燥室，加快坯體的快速干燥，使坯體的干燥周期由原來的5—7天縮短到12個小時。夜間把成型室的溫度提高到45—50℃，對模具進行強化干燥。坯體和模具分開干燥，實施不同的干燥工藝制度，達(dá)到各自的效果，提高了干燥效率，同時保證了工人的作業(yè)環(huán)境條件，節(jié)約了能源。三是延長模具壽命和降低石膏消耗
其一，加強研究，采用先進的模具制作和成型新工藝。石膏粉是衛(wèi)生陶瓷企業(yè)主要的生產(chǎn)輔助材料，用于制造成型用石膏模具，年消耗用量很大，在成本中約占10%—15%。石膏模具的使用壽命因各廠情況不同其壽命差別很大，故成本投入相差也很大。另外，生產(chǎn)中除了使用石膏模具外，還使用大量的輔助石膏架托、架支，用量也很大。尤其在當(dāng)今衛(wèi)生陶瓷企業(yè)市場競爭激烈，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整非常頻繁，模具需要不斷地更換，有時因變產(chǎn)達(dá)不到其壽命即撤換掉，加大了石膏的消耗。影響模具使用壽命的因素很多，除了與石膏模具本身質(zhì)量有關(guān)外，還與操作者使用、成型室內(nèi)溫濕度、泥漿性質(zhì)等因素有關(guān)，是一個系統(tǒng)工程，應(yīng)加強這方面的研究。目前一些企業(yè)采用低壓快排水成型新工藝，對延長模具使用壽命效果明顯。它可以始終保持模具的干燥使用狀態(tài)，達(dá)到每日成型出坯兩次的目的，同時可有效地延長模具的使用次數(shù)60%—100%。其二，胎具質(zhì)量是提高模具質(zhì)量和延長其使用壽命的關(guān)鍵。在產(chǎn)品定型和市場客戶穩(wěn)定的前提下，胎具應(yīng)盡可能地制作經(jīng)久耐用、質(zhì)量優(yōu)良的水泥胎具或樹脂胎具。這樣不但可提高胎具的使用次數(shù)，減少生產(chǎn)中頻繁地制作胎具消耗掉大量的水泥、石膏以及人工費，而且可確保模具表面光滑、對口縫隙小以及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、尺寸的穩(wěn)定，模具質(zhì)量好且均勻一致，為延長模具壽命和提高產(chǎn)品質(zhì)量創(chuàng)造了條件。從另一方面而言，胎具定型后，可減少成型生產(chǎn)輔助工具石膏托的制作及更換次數(shù)，減少石膏的消耗。因為一個普通的石膏灰胎具使用次數(shù)也就60—80次，做模具也就60—80套，使用一回后就報廢，再用就應(yīng)重新制作石膏灰胎具，相應(yīng)的成型用輔助石膏托也需重新制作，因三個月更換一次，這樣會消耗掉大量的人力物力財力。而水泥胎具和樹脂胎具使用次數(shù)可達(dá)數(shù)百次、上千次乃至上萬次，架托十個月更換一次，可見相差很大。據(jù)測算，一個年產(chǎn)100萬件的衛(wèi)生陶瓷企業(yè)，僅以坐便器架托為例消耗石膏而言，改用樹脂胎具后，每年節(jié)約石膏150多噸，節(jié)省材料費用支出8萬元。其三，加強石膏模具減薄工作的研究。一些企業(yè)為了確保模具的強度和防止變形，把石膏模具做得太厚，有的達(dá)到90—100mm，很沒有這個必要。這不僅浪費了石膏，加大了制造成本，而且模具在生產(chǎn)中不易干燥，不利于模具的吸漿；同時加大了工人的勞動強度，占用了成形的空間。生產(chǎn)實踐證明，模具的厚度在30—40mm可保證吸漿。為了既保證模具的強度，又保證良好的吸漿能力，同時又減少石膏的消耗，可對工作模具的外觀結(jié)構(gòu)進行特殊的設(shè)計，模具承重、受力的部位設(shè)計厚些，做出加強筋，非受力面薄些在30—40mm，同時非受力面做成凹凸波浪狀，可增大水分的蒸發(fā)面積，保持模具的干燥。模具減薄后可減少石膏用量約1/4—1/3，以年產(chǎn)100萬件的衛(wèi)生陶瓷企業(yè)為例，僅石膏就降低成本40多萬元。四是進行節(jié)能技術(shù)應(yīng)用研究
其一，減少電費的消耗。衛(wèi)生陶瓷企業(yè)是耗能耗電大戶，耗電主要在原料車間。因生產(chǎn)中原料車間廣泛使用一些大功率的設(shè)備，如顎破機、球磨機、空壓機等，故原料車間耗電占很大的比重，約占工廠耗電量的40—50%。在當(dāng)今能源極其短缺情況下，節(jié)電顯得尤為重要�，F(xiàn)以原料車間耗電為例，首先原料車間要合理安排班次，盡可能地安排夜班生產(chǎn)，合理運用峰谷電費差價，減少電費支出；其次采取各種有效措施，降低球磨機的磨細(xì)時間，以降低電耗。其二，積極采用低溫快燒新技術(shù)。低溫快燒是當(dāng)前衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)的新技術(shù)和發(fā)展方向，應(yīng)重點加強這方面的研究。首先要積極采用新型節(jié)能的窯具和輕型節(jié)能窯車，減少窯具的蓄熱量。其次在配方中積極采用新型原料，研制新的泥釉料配方，合理調(diào)整窯爐，使三者匹配相適應(yīng)，把燒成溫度降低到1170—1180℃，周期在13—15小時，以實現(xiàn)衛(wèi)生陶瓷的低溫快燒新工藝。同時要合理設(shè)計安排裝窯量，增加裝窯密度，以實現(xiàn)在能耗基本不變的情況下，使窯爐產(chǎn)能達(dá)到最大化，對提高產(chǎn)量、降低成本、增創(chuàng)效益起到關(guān)鍵性的作用。其三，充分利用窯爐余熱。窯爐產(chǎn)生大量的熱煙氣，有的企業(yè)沒有使用或利用率很低，將大量的熱煙氣排空，造成熱量浪費，很可惜。應(yīng)重視窯爐余熱的利用，一是用于石膏模具的干燥。二是用于成型室坯體的干燥。三是將熱能轉(zhuǎn)換為熱水用于職工洗浴。送入成型使用前，應(yīng)采用過濾裝置，消除或減少熱煙氣中的有害氣體，保證成型工人的身體健康。其四，積極利用節(jié)能新材料、新技術(shù)。目前有一種節(jié)能新材料HRC在陶瓷行業(yè)窯爐上得到不斷推廣。
采用這種涂料后，可阻止高溫擴散，降低能耗成本，同時有力的保護窯體，杜絕窯體落塵現(xiàn)象，提高產(chǎn)品的質(zhì)量檔次，明顯延長窯爐的使用壽命。
五是要加強廢棄物的利用
衛(wèi)生陶瓷企業(yè)產(chǎn)生的廢棄物很多，主要有廢瓷、廢石膏、廢泥料、廢釉料、廢水等。占用場地面積，污染環(huán)境，應(yīng)重點加強廢棄物研究與使用，以降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會效益。目前在廢瓷利用方面，一般衛(wèi)生陶瓷企業(yè)可自身消化一些，廢瓷粉在配方中的加入量一般在2%，利用率很低。大部分廢瓷做為垃圾處理掉，不僅耗用人力、物力、財力，而且會污染環(huán)境。所以衛(wèi)生陶瓷企業(yè)一方面要加強工藝控制和質(zhì)量管理，提高一次產(chǎn)出合格率，減少廢品的產(chǎn)生；另一方面要加強廢瓷粉在泥料配方、釉料配方中加入量的研究，同時要擴大廢瓷的應(yīng)用領(lǐng)域和途徑。據(jù)目前所知，有的衛(wèi)生陶瓷企業(yè)在泥料配方中廢瓷粉的比例已達(dá)4%，有的甚至更高。一些企業(yè)在釉料配方中使用廢瓷粉效果也不錯。從技術(shù)角度而言，廢瓷加入量增加，可提高泥料的滲透性，縮短吃漿時間，改善坯釉的結(jié)合性，降低燒成溫度，減少產(chǎn)品的收縮，提高釉面的質(zhì)量。廢瓷粉還可以與其他黏結(jié)劑等原料相結(jié)合，用來生產(chǎn)機制免燒廣場磚、透水磚以及道路用磚，變廢為寶。隨著經(jīng)濟的發(fā)展，廢瓷粉的應(yīng)用領(lǐng)域?qū)⒏訌V闊。
廢石膏模為衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)的另一種垃圾廢物，產(chǎn)出量很大。目前利用途徑主要是水泥企業(yè)做部分原料使用，但使用量有限。擴大應(yīng)用領(lǐng)域和途徑是今后要研究的課題。據(jù)有關(guān)文獻報道，廢石膏可重新再生利用。將廢石膏模在水中浸泡，清除坯泥,溶解模具中所析出的硫酸鹽，通過加入某種活性劑，經(jīng)過干燥、粉碎、加熱、煅燒等工序，提高了其活性，制得再生石膏。將再生石膏與新石膏按7：3比例配合，可制做質(zhì)量較好的模具。也可以用再生石膏制做非吃漿用的石膏架支、石膏板等小件或輔助件，達(dá)到物盡其用的目的。
衛(wèi)生陶瓷是一個耗水較大的行業(yè)。從模具的制造、泥釉料的生產(chǎn)、成型刷坯以及坐便器的排水功能檢測等都會消耗使用大量的水，同時各道工序又會排出大量的廢水。應(yīng)加強節(jié)水項目的研究以及廢水的回收、處理及二次循環(huán)利用。對于各工序產(chǎn)生的廢水應(yīng)建造回收系統(tǒng)、污水處理系統(tǒng)以及二次循環(huán)水供水系統(tǒng)，能使用廢水的地方全部使用上廢水，這樣可大幅度減少企業(yè)水費的支出。同時衛(wèi)生陶瓷企業(yè)要持續(xù)不斷地進行坐便器節(jié)水技術(shù)的研究，進一步降低便器的耗水量，為社會提供環(huán)保綠色節(jié)水型的產(chǎn)品,提高經(jīng)濟效益和社會效益。
關(guān)于廢泥、廢坯，經(jīng)過嚴(yán)細(xì)的揀選、打漿、除鐵、過篩后兌入大生產(chǎn)泥漿中使用。也可以用于制作燒成用的本坯墊；對于廢釉漿，可作為坐便器管道施釉用。
六是要著力提高產(chǎn)品的質(zhì)量
以提高產(chǎn)品的質(zhì)量檔次、實物質(zhì)量為目標(biāo)，克服以往追求數(shù)量、粗放型的經(jīng)營模式，走質(zhì)量效益型之路。衛(wèi)生陶瓷有其顯著的特點，即件大、體積大，單件產(chǎn)品消耗的原燃材料多。若因開裂等缺陷造成產(chǎn)品廢品，每件的損失很大。所以提高其質(zhì)量尤為關(guān)鍵。抓質(zhì)量主要是提高產(chǎn)品的合格率，這是企業(yè)增效的關(guān)鍵。另外，要加強企業(yè)內(nèi)部質(zhì)量管理，搞好工藝控制，大力開展?jié)崈艋a(chǎn)工作。同時要加強對有缺陷產(chǎn)品的冷、熱修補工藝技術(shù)的研究與應(yīng)用，建造重?zé)笫礁G，使有缺陷的產(chǎn)品上升為無缺陷產(chǎn)品，提高產(chǎn)品的質(zhì)量等級率。
