生產(chǎn)陶瓷的一個重要過程是燒成，燒成是在窯爐中進行的。陶瓷生產(chǎn)的窯爐有連續(xù)式的（隧道窯）也有間隙式的（倒焰窯），不管是隧道窯還是倒焰窯，其熱效率都比較低。效率低的原因除了燃燒損失、散熱損失等原因外，重要的一點是排煙損失。燒成隧道窯廢氣帶走的熱量損失約占總熱量的20%～40%，而倒焰窯廢氣帶走的熱量約占燃料消耗量的30%～50%。因之回收窯尾廢氣的熱量加以利用是提高窯爐效率的關鍵。

　　國內(nèi)隧道窯排煙溫度一般在200～300℃，也有高達400℃，個別倒焰窯的排煙溫度可高達560℃。一方面窯爐排煙帶走大量余熱，另一方面為了干燥坯件，一些工廠又另外建造窯爐或鍋爐產(chǎn)生熱風和蒸汽以滿足烘干坯件的要求。近年來，隨著節(jié)能技術的不斷開發(fā)和推廣，熱管技術已在陶瓷煙氣余熱回收中得到應用。

　　一、隧道窯煙道氣余熱利用隧道窯余熱回收主要用以加熱空氣作為烘干坯件的熱源，也可作為助燃空氣以提高窯爐本身的熱效率，兩者的選擇可依據(jù)各工廠具體情況而定。

　　二、電瓷廠隧道窯冷卻帶余熱利用將電瓷廠隧道窯冷卻帶400℃～450℃的廢氣抽出通過熱管換熱器換熱，煙氣溫度降至300℃，再返回窯爐中燒成帶作為氣氛膜風使用。被加熱的新鮮空氣送入烘房，干燥電瓷坯件。

　　三、倒焰窯煙道氣余熱利用某廠倒焰窯排煙溫度為564℃，實測該窯爐熱效率僅為23%，由于坯件入窯前需要預熱烘干，因之需再建一個烘干窯，以煤作為燃料，燃燒的煙氣作為烘干熱源。根據(jù)計算，如將560℃煙氣降到160℃排空，將新鮮空氣加熱到60～120℃，其熱量足夠烘干坯件所用。