一、前言
改革開放以來，我國(guó)建筑衛(wèi)生陶瓷產(chǎn)量一直高居世界首位，１９９８年陶瓷磚產(chǎn)量占世界總產(chǎn)量的３４．５％，衛(wèi)生瓷占世界總產(chǎn)量的２３．４％。２００４年我國(guó)日用瓷、建筑瓷和衛(wèi)生瓷產(chǎn)量均位居世界第一，其中日用瓷產(chǎn)量高達(dá)１３０億件，約占世界總產(chǎn)量的６０％；建筑瓷磚年產(chǎn)量約為３０億ｍ２，產(chǎn)量約占世界總產(chǎn)量的５０％，按２０～２４ｋｇ／ｍ２計(jì)算，則每年消耗泥料和石料６０００～７０００萬噸；按每平方米消耗燃油１．４—１．５Ｌ計(jì)算每年消耗燃油高達(dá)４．２—４．５億升。最近幾年面對(duì)能源價(jià)格居高不下，就陶瓷生產(chǎn)而言，節(jié)能降耗將是陶瓷生產(chǎn)的大勢(shì)所趨，也是陶瓷工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要條件。
二、陶瓷工業(yè)能耗的現(xiàn)狀
目前，我國(guó)陶瓷工業(yè)的能源利用率與國(guó)外相比，差距較大，發(fā)達(dá)國(guó)家的能源利用率一般高達(dá)５０％以上，美國(guó)達(dá)５７％，而我國(guó)僅達(dá)到２８％一３０％。雖然我國(guó)陶瓷產(chǎn)量在世界上遙遙領(lǐng)先，但總體上存在產(chǎn)品檔次低、能耗高、資源消耗大、綜合利用率低、生產(chǎn)效率低等問題。在陶瓷工業(yè)的一般工藝流程中，能耗主要體現(xiàn)在原料的加工、成型、干燥與燒成這四部分。其中干燥和燒成工序，兩者的能耗約占８０％。據(jù)有關(guān)報(bào)道，陶瓷工業(yè)能耗中約６０％用于燒成工序，約２０％用于干燥工序。在建筑衛(wèi)生陶瓷方面，國(guó)內(nèi)外能耗存在著一定的差距表１。
日用陶瓷在國(guó)內(nèi)燒成能耗狀況：燃煤隧道窯為４１８１６～５４３６１ｋＪ／Ｋｇ瓷；折合１．４２—１．８５ｋｇ標(biāo)準(zhǔn)煤八ｇ瓷；燃油隧道窯為３３４５３～４５９９８ｋＪ／ｋｇ瓷；折合１．１４～１．５７ｋｇ標(biāo)準(zhǔn)煤／ｋｇ瓷；燃?xì)馑淼栏G為２９２７１～３９７２５ｋＪ／ｋｇ瓷；折合１．００～１．３５ｋｇ標(biāo)準(zhǔn)煤／Ｋｇ瓷。而國(guó)外窯爐以氣體燃料為主，燒成能耗為１２５４５～２５０９０ｋＪ／ｋｇ瓷，折合０．４３—０．８６ｋｇ標(biāo)準(zhǔn)煤／ｋｇ瓷；燒成能耗只有我國(guó)的一半左右１。
三、陶瓷工業(yè)的節(jié)能技術(shù)
�。�、陶瓷原料加工過程中的節(jié)能
據(jù)資料記載，原料加工部分的能耗在整個(gè)陶瓷生產(chǎn)過程中占很大的比例，料耗用量占４９％，裝機(jī)容量占７２％，因此節(jié)能潛力較大。
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原始陶瓷原料主要是由硬質(zhì)原料和軟質(zhì)原料組成。對(duì)陶瓷原料的粉碎加工主要體現(xiàn)在對(duì)于硬質(zhì)原料的加工。首先應(yīng)逐步減少噪音大、能耗高、難以除塵的粗中碎加工，如：粗顎式破碎機(jī)、細(xì)顎式破碎機(jī)、旋磨機(jī)等，改用質(zhì)量穩(wěn)定且能夠及時(shí)供應(yīng)的原料粉料進(jìn)廠。其次，積極推進(jìn)陶瓷原料的標(biāo)準(zhǔn)化、商品化和系列化生產(chǎn)，供給符合陶瓷工業(yè)需求的粉料，保證生產(chǎn)的穩(wěn)定性和不可再生資源的合理利用；提高粉碎設(shè)備利用率，減少對(duì)原料車間的重復(fù)建設(shè)，有利于減少工廠原料的儲(chǔ)備，節(jié)約場(chǎng)地的投資和減少城市粉塵、噪音污染。
�。玻犔沾稍系募�(xì)加工
工業(yè)上廣泛使用間歇式球磨機(jī)作為細(xì)磨設(shè)備，其內(nèi)襯主要有燧石襯，氧化鋁襯和橡膠襯。如果球磨機(jī)的內(nèi)襯采用橡膠襯，既可以減小球磨機(jī)的負(fù)荷，又增加了球磨機(jī)的有效容積，產(chǎn)量可以提高３０～５０％，單位產(chǎn)品電耗降低１０～３０％。如果采用氧化鋁襯則可提高球磨效率、縮短球磨周期。為了提高球磨機(jī)的效率，根據(jù)工藝配方不同向泥漿中加入高效減水劑，助磨劑并制定合理的料、球、水比例。在磨球的選擇上應(yīng)有合理的大中小級(jí)配成不同形狀的磨球級(jí)配。在球磨時(shí)，采用氧化鋁球，既可縮短球磨時(shí)間，又可節(jié)電３５％左右２。
與國(guó)內(nèi)間歇式球磨機(jī)相比，國(guó)外普遍采用連續(xù)式、大噸位球磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨，產(chǎn)量可提高１０倍以上，電耗為原來的２０％。由于可以連續(xù)入料和出料，不需要停機(jī)，比間歇式球磨機(jī)節(jié)省能耗１５％～３０％；并易制濃漿，使后面的噴霧干燥過程節(jié)約能量，節(jié)省能耗２０％一３０％。與小噸位球磨機(jī)相比，大噸位球磨機(jī)可以節(jié)省能耗１０％一３０％。另外，國(guó)內(nèi)外不少球磨機(jī)采用變頻器改變電流頻率宋調(diào)速，有可能縮短球磨周期１５％～２５％，從而減少電耗。
３陶瓷原料的其他節(jié)能
噴霧干燥制粉時(shí)，降低泥漿的含水量，提高熱風(fēng)的溫度，加大進(jìn)塔泥漿量，降低廢氣溫度，產(chǎn)量可提高近１倍，能耗下降３０％。另外，料漿池采用間歇式攪拌，一天可節(jié)電１３５ｋｗ·ｈ，年節(jié)電４．５萬ｋｗ·ｈ。
�。病⑻沾沙尚瓦^程中的節(jié)能
陶瓷成型種類繁多，不同的陶瓷成型有不同的成型方法，和日用陶瓷節(jié)能方面做一簡(jiǎn)要分析。
�。保牬髧嵨粔捍u機(jī)
對(duì)于建筑陶瓷，在選擇壓磚機(jī)上，應(yīng)選用大噸位、寬間距的壓機(jī)，實(shí)現(xiàn)一機(jī)一窯，因?yàn)榇髧嵨粔捍u機(jī)壓力大，產(chǎn)量大，壓制的磚坯質(zhì)量好，合格率高。在同等條件下，電耗可減少３０％以上。目前，國(guó)產(chǎn)液壓壓磚機(jī)的最大噸位已經(jīng)達(dá)到７８００ｔ，各種噸位的大型壓機(jī)也已廣泛應(yīng)用于國(guó)內(nèi)陶瓷企業(yè)，節(jié)能效果顯著。
�。玻牳咧袎鹤{成型
對(duì)于衛(wèi)生陶瓷可采用高中壓注漿成型技術(shù)，將傳統(tǒng)石膏模依靠毛細(xì)管力吸水成型機(jī)理變?yōu)槎嗫姿芰夏簽V排水機(jī)理，使衛(wèi)生瓷成型次數(shù)由ｌ天／次提高到ｌＯ－３０ｍｉｎ／次，模具壽命達(dá)２萬次以上，可節(jié)省模具干燥和加熱工作環(huán)境所需的熱能。
�。常牭褥o壓成型
當(dāng)前日用陶瓷成型工藝有滾壓成型、注漿成型、塑壓成型、等靜壓成型、高壓注漿、微波注漿成型和激光快速成型，其中后半部分具有較大的發(fā)展和應(yīng)用前景。從效率、節(jié)能和成熟程度宋考慮，應(yīng)該采用等靜壓成型，其具有瓷質(zhì)結(jié)構(gòu)均勻致密、質(zhì)量高、工序簡(jiǎn)單、無雜質(zhì)、抗彎強(qiáng)度高、可成型復(fù)雜型、尺寸精確、生產(chǎn)周期短、耗能低等優(yōu)點(diǎn)。等靜壓成型的最大特點(diǎn)是：產(chǎn)量大、質(zhì)量好、坯體規(guī)整度好、品質(zhì)規(guī)格一致、取消了石膏模和干燥工序、能適應(yīng)于多種產(chǎn)品的生產(chǎn)等。
�。�、陶瓷干燥過程中的節(jié)能
據(jù)報(bào)道，選用英國(guó)ＣＤＳ公司推出的空氣快速干燥器，用于日用陶瓷，干燥周期可縮短４６％～８３％，平均節(jié)能５０％。至于臥式快速輥道干燥、超熱間斷熱空氣干燥、衛(wèi)生陶瓷干燥、高頻干燥、微波于燥、紅外線干燥和快速干燥等節(jié)能技術(shù)，在實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用中干燥效果也較為顯著。其中微波干燥技術(shù)備受關(guān)注。微波干燥中微波可以穿透至物料內(nèi)部，使內(nèi)外同時(shí)受熱，蒸發(fā)時(shí)間比常規(guī)加熱大大縮短，可以最大限度的加快干燥速度，極大地提高生產(chǎn)效率。由此而節(jié)約了大量的能源消耗，且微波能源利用率高，對(duì)設(shè)備及環(huán)境不加熱，僅對(duì)物料本身加熱，運(yùn)行成本比傳統(tǒng)干燥低。通過表２
傳統(tǒng)干燥與微波干燥在時(shí)間與能耗方面的對(duì)比，從中可以看出微波干燥的優(yōu)越性。
在相同的功率下，傳統(tǒng)干燥時(shí)間是微波干燥的３０～３２倍，能耗為２．５倍，而生產(chǎn)能力則約為一半４～７。
窯爐是陶瓷企業(yè)最關(guān)鍵的熱工設(shè)備，也是耗能最大的設(shè)備，占６０％左右。但是窯爐設(shè)備能耗的水平，主要取決于窯爐的結(jié)構(gòu)與燒成技術(shù)，其中窯爐的結(jié)構(gòu)是根本，燒成技術(shù)是保證；兩者相互依存，缺一不可；只有使兩者合理的搭配才能既保證窯爐燒成質(zhì)量的提高，又減少能源消耗。
�。保牊杉夹g(shù)
�。保牪捎玫蜏乜鞜夹g(shù)８
在陶瓷生產(chǎn)中，燒成溫度越高，能耗就越高。據(jù)熱平衡計(jì)算，若燒成溫度降低１０００Ｃ，則單位產(chǎn)品熱耗可降低１０％以上，且燒成時(shí)間縮短１０％，產(chǎn)量增加１０％，熱耗降低４％。因此，在陶瓷行業(yè)中，應(yīng)用低溫快燒技術(shù)，不但可以增加產(chǎn)量，節(jié)約能耗，而且還可以降低成本。因而在我國(guó)正進(jìn)一步研究采用新原料，如珍珠巖、絹云母、石英片巖等配制燒結(jié)溫度低的坯料，�；瘻囟鹊偷挠粤�，改進(jìn)現(xiàn)有生產(chǎn)工藝技術(shù)，建造新型窯爐，以實(shí)現(xiàn)低溫快燒技術(shù)，降低能耗。
�。玻牪捎寐阊b明焰燒成技術(shù)
目前，我國(guó)陶瓷窯爐燒成方式主要有：缽裝明焰、裸裝隔焰和裸裝明焰。其燒成方式的特點(diǎn)如
下表３
�。常牪捎脻崈粢后w和氣體燃料
采用潔凈的液體、氣體燃料，不僅是裸裝明焰快速燒成的保證，而且可以提高陶瓷的質(zhì)量，大大節(jié)約能源，更重要的是可以減少對(duì)環(huán)境的污染。采用潔凈氣體作為燃料，節(jié)能降耗明顯表４
４采用可替代的低價(jià)燃料
究竟采用哪種氣體燃料使用最經(jīng)濟(jì)，更符合我國(guó)國(guó)情，其又最適用于裸裝明焰燒成方式。據(jù)報(bào)道，我國(guó)是世界上煤炭?jī)?chǔ)量非常豐富的國(guó)家，已探明的儲(chǔ)量預(yù)計(jì)可使用５００年以上。在能源日益趨于緊張的今天，采用低價(jià)燃料顯得尤為重要。在單位產(chǎn)品燃料費(fèi)用中，燒煤高達(dá)１．１９７元兒ｇ·產(chǎn)品：重油０．１３８元從ｇ·產(chǎn)品；發(fā)生爐冷煤氣０．０９９７元／ｋｇ·產(chǎn)品８。因此，應(yīng)大力發(fā)展發(fā)生爐冷煤氣。（未完待續(xù)）
其不僅價(jià)格低廉，而且燃燒效率高，燃料消耗低。
二甲醚ＤＭＥ是以煤為原料生產(chǎn)的一種新型潔凈能源，其特點(diǎn)主要體現(xiàn)在燃燒性能好，熱效率高，燃燒過程中無殘液，無黑煙，成本低，節(jié)能顯著等優(yōu)勢(shì)以及具備比液化石油氣ＬＰＧ更多的優(yōu)點(diǎn)，取代液化石油氣作為民用及工業(yè)用燃料已成可能。
�。担牪捎孟冗M(jìn)的燃燒設(shè)備
采用高速燒嘴提高氣體流速，是強(qiáng)化氣體與制品之間傳熱的有效措施，一般可比傳統(tǒng)燒嘴節(jié)約燃料２５％－３０％。目前高速燒嘴朝著高效節(jié)能低污染發(fā)展，如高效節(jié)能環(huán)保型蓄熱式燒嘴，此燒嘴優(yōu)勢(shì)在于當(dāng)其中一個(gè)燒嘴工作時(shí)，另一個(gè)為排煙道，并蓄熱，以待其工作時(shí)，預(yù)熱空氣，其可以節(jié)約燃料２０％－４０％，減少?gòu)U氣的排放溫度，達(dá)到節(jié)能高效低污染效果。反之，亦然。
對(duì)于燒重油的窯爐，則可采用重油乳化燃燒技術(shù)，使重油燃燒更加完全，通過乳化器的作用后，把水和重油充分乳化混合，成油包水的微小霧滴，噴入窯內(nèi)產(chǎn)生“微爆效應(yīng)”，起到二次霧化的作用，增大了油和水的接觸面積，使混合更加均勻，且燃燒需要的空氣量減少，基本消除了化學(xué)不完全燃燒，有利于提高燃燒溫度及火焰輻射強(qiáng)度，摻油率１３％－１５％，節(jié)油率可達(dá)８％－１０％。
６采用一次燒成
近年來，我國(guó)不少陶瓷企業(yè)在釉面磚、玉石磚、水晶磚、滲花磚、大顆粒和微粉磚的陶瓷工藝和燒成技術(shù)上取得重大突破，實(shí)現(xiàn)了一次燒成新工藝，減少了素?zé)ば�，燒成的綜合能耗和電耗下降３０％以上，大大節(jié)約了廠房和設(shè)備投資，而且大幅度提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
２窯爐結(jié)構(gòu)
�。保牳G型向輥道化發(fā)展
在陶瓷工業(yè)中，使用較多的主要窯爐有：隧道窯、輥道窯和梭式窯三大類。其中，輥道窯具有產(chǎn)量大、質(zhì)量好、能耗低、自動(dòng)化程度高、操作方便、勞動(dòng)強(qiáng)低、占地面積小等優(yōu)點(diǎn)，是當(dāng)今陶瓷窯爐的發(fā)展方向。
�。ǎ玻┎捎酶咝�、輕質(zhì)保溫耐火材料及新型涂料
常見的保溫材料有重質(zhì)耐火磚、輕質(zhì)保溫磚、莫來石輕質(zhì)磚，高鋁輕質(zhì)磚和輕質(zhì)陶瓷纖維等。合理的選擇保溫材料對(duì)節(jié)能降耗產(chǎn)生了很大的影響。如輕質(zhì)陶瓷纖維與重質(zhì)耐火磚相比：質(zhì)量輕、導(dǎo)熱系數(shù)小、重量只有輕質(zhì)材料的ｌ／６、容重為傳統(tǒng)耐火磚的１／２５、蓄熱量?jī)H為磚砌式爐襯的ｌ／３０—１／１０、窯外壁溫度降到３０℃～６０℃。纖維節(jié)能方面，從總能耗的２０．６％下降到９．０２％，節(jié)能達(dá)到１６．６７％。
另外，為了提高陶瓷纖維抗粉化能力，又增加窯爐內(nèi)傳熱效率，節(jié)能降耗�？墒褂枚喙δ芡繉硬牧悉煟保挨牐鐭彷椛渫苛希煟龋桑耍粒停桑遥粒模桑粒裕桑希危茫希粒裕桑危牵牶�(jiǎn)稱ＨＲＣ。在高溫階段，將其涂在窯壁耐火材料上，材料的輻射率由０．７升為０．９６，可節(jié)能１３８．３ＭＪ／ｍ２·ｈ；而在低溫階段涂上ＨＲＣ后，窯壁輻射率從０．７升為０．９７，可節(jié)能４５４７ｋｃａｌ／ｍ２·ｈ。
�。常牳纳聘G體結(jié)構(gòu)
隨著窯內(nèi)高的增加，單位制品熱耗和窯墻散熱量也增加。如當(dāng)輥道窯窯高由０．２ｍ升高至１．２ｍ時(shí)，熱耗增加４．４３％，窯墻散熱升高３３．２％，故從節(jié)能的角度講，窯內(nèi)高度越低越好；隨著窯內(nèi)寬度增大，單位制品熱耗和窯墻散熱減少。如當(dāng)輥道窯窯內(nèi)寬從ｌ．２ｍ增大到２．４ｍ，單位制品熱耗減少２．９％，窯墻散熱降低２５％，故在一定范圍內(nèi)，窯越寬越好；當(dāng)窯內(nèi)寬和窯內(nèi)高一定的情況下，隨著窯長(zhǎng)的增加，單位制品的熱耗和窯頭煙氣帶走的熱量均有所減少。如當(dāng)輥道窯的窯長(zhǎng)由５０ｍ增加到ｌ００ｍ時(shí)，單位制品熱耗降低１％，窯頭煙氣帶走熱量減少１３．９％
�。保堡�
４窯車窯具材料輕型化
采用輕質(zhì)耐火材料制作窯車和窯具對(duì)節(jié)能具有重大的意義。產(chǎn)品與窯具的重量比越小，其熱耗越低。窯車應(yīng)使用低蓄熱、容重小、強(qiáng)度高、隔熱性能好的材料來制備。至于窯車車襯材質(zhì)的選取，據(jù)報(bào)道，輕質(zhì)磚、輕質(zhì)磚與硅酸鋁耐火纖維和全硅酸鋁耐火纖維做車襯時(shí)，產(chǎn)品熱耗是傳統(tǒng)重質(zhì)耐火磚做車襯時(shí)的９１％、７９．５～８５．８％和５９．１～６６．３％。
�。担犦�?zhàn)拥纳?
輥?zhàn)邮禽伒栏G的一個(gè)重要組成部分，分布在沿窯長(zhǎng)的不同溫度區(qū)間。受溫度的影響，輥棒分別采用鋼輥和瓷輥。輥棒向外散熱主要是通過其兩端各伸出窯墻約０．１米的輥端。由于輥道窯中使用的輥棒數(shù)量之多通�？蛇_(dá)１０００多根，以至于其能耗增加。通過對(duì)輥道窯長(zhǎng)８０米，輥棒兩端各伸出窯墻０．１１米，共有１３２７根輥?zhàn)舆M(jìn)行數(shù)值計(jì)算，其中Ｔ＞８００℃高溫區(qū)采用瓷輥，其余采用鋼輥。
隨著溫度的升高，瓷輥的散熱損失變化比較平緩，而鋼輥的熱量散失則幾乎呈線性增加。計(jì)算表明，輥?zhàn)觾啥送ㄟ^導(dǎo)熱過程所散失的熱量約占窯爐總供給熱量的２％１２，因此，其具備節(jié)能潛力。
�。叮牳G爐余熱的利用
衡量一座窯爐是否先進(jìn)的一個(gè)重要標(biāo)準(zhǔn)就是有沒有較好的利用余熱。據(jù)窯爐熱平衡測(cè)定數(shù)據(jù)顯示，僅煙氣帶走的熱量和抽熱風(fēng)帶出的熱量占總能耗的６０％一７５％。若能利用蓄熱式燃燒技術(shù)將明焰隧道窯的余熱預(yù)熱空氣供助燃，不但可改善燃料燃燒，提高燃燒溫度，而且可降低燃耗７％。
余熱利用在國(guó)外受到重視，視其為陶瓷工業(yè)節(jié)能的主要環(huán)節(jié)。國(guó)外對(duì)煙氣帶走的熱量和冷卻物料消耗的熱量約占總窯爐耗能的５０％～６０％這一部分?jǐn)?shù)量可觀的余熱利用較好。目前，國(guó)外將余熱主要用于干燥和加熱燃燒空氣�，F(xiàn)在歐洲陶瓷企業(yè)普遍采用在窯爐上安裝附加余熱利用裝置，進(jìn)行余熱的再回收利用。對(duì)于排煙廢熱的余熱利用，亦采用換熱器進(jìn)行能量收集與輸送到所需場(chǎng)所。其綜合節(jié)能的效果使熱效利用達(dá)到８０％～９０％。
�。罚牸訌�(qiáng)窯體密封性和窯內(nèi)壓力制度
加強(qiáng)窯體密封，窯體與窯車之間、窯車之間的嚴(yán)密性，降低窯頭負(fù)壓、保證燒成帶處于微正壓，減少冷空氣的進(jìn)入窯內(nèi)，從而減少排煙量，降低熱耗。經(jīng)計(jì)算，煙道匯總出的空氣過剩系數(shù)由５減少到３時(shí)，當(dāng)其他條件不變的情況下，煙氣帶走熱量從３０％降為１８％，節(jié)能１２％。
�。福牪捎米钥丶夹g(shù)
采用自控技術(shù)是目前國(guó)外普遍采用的有效節(jié)能方法，它主要用在窯爐的自動(dòng)控制１３。因而使窯爐的調(diào)節(jié)控制更加精確，對(duì)節(jié)省能源、穩(wěn)定工藝操作和提高燒成質(zhì)量十分有利，同時(shí)還為窯爐燒成的最優(yōu)化，提供了可靠的數(shù)據(jù)。計(jì)算表明，在排出煙氣中每增加可燃成分１％，則燃料損失要增加３％，如果能夠采用微機(jī)自動(dòng)控制或儀表一微機(jī)控制系統(tǒng)，則可節(jié)能５—１０％。當(dāng)今先進(jìn)的自控可以通過高級(jí)專家系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)，可以通過在線的外部參數(shù)溫度、濕度、壓力、氣氛等測(cè)量宋引導(dǎo)操作向最大的節(jié)能方向進(jìn)行，降低能耗５％以上。在國(guó)外，如日本礙子公司的窯爐均設(shè)置有先進(jìn)的自動(dòng)點(diǎn)火、熄火測(cè)知、窯內(nèi)壓力監(jiān)測(cè)、地震監(jiān)測(cè)、窯內(nèi)氧濃度監(jiān)測(cè)、氣體泄漏監(jiān)測(cè)、瓷輥損折監(jiān)測(cè)及噴嘴用電偶記錄儀等一系列監(jiān)測(cè)儀器。從而保證了窯爐的省力、節(jié)能、快速燒成，其可節(jié)能１０％～３０％。在國(guó)內(nèi)尚未達(dá)到。
�。常犉渌�(jié)能技術(shù)
１新型雙層雙溫窯爐１４
雙層雙溫窯爐是一種新型節(jié)能窯爐，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是窯爐從單層單溫發(fā)展為雙層雙溫。其上下兩層溫度均采用ＰＩＤ單獨(dú)控制，兩層之間采用結(jié)晶碳化硅作橫梁并用高保溫性能的耐火材料做隔熱層。特殊的設(shè)計(jì)能有效防止上下兩層串溫，同時(shí)又能使有效的熱量共享。與單層窯爐能耗相比，雙層雙溫窯爐低于其１５０—２５０大卡／ｋｇ瓷，即最少可以節(jié)省能耗３０％。
�。玻犖⒉ㄝo助燒結(jié)技術(shù)
微波輔助燒結(jié)技術(shù)是通過電磁場(chǎng)直接對(duì)物體內(nèi)部加熱，而不像傳統(tǒng)方法熱能是通過物體表面間接傳入物體內(nèi)部，故熱效率很高一般從微波能轉(zhuǎn)換成熱能的效率可達(dá)８０～９０％，燒結(jié)時(shí)間短，因此可以大大降低能耗達(dá)到節(jié)能效果。例如Ａ１２０３的燒結(jié)，傳統(tǒng)方法只需加熱幾個(gè)小時(shí)而微波法僅需３～４分鐘。
據(jù)報(bào)道，英國(guó)某公司有一種新型的陶瓷窯爐生產(chǎn)與制造技術(shù)，該窯爐最大的特點(diǎn)在于：它不僅采用了當(dāng)今世界上微波燒結(jié)陶瓷的最新技術(shù)，而且采用了傳統(tǒng)的氣體燒成技術(shù)。它在傳統(tǒng)窯爐中把微波能和氣體燃燒輻射熱有機(jī)結(jié)合起來，這樣既解決微波燒成不容易控制的問題，又解決了傳統(tǒng)窯爐燒成周期長(zhǎng)，能耗大等問題。據(jù)介紹這種窯爐適用于高技術(shù)陶瓷及其他各種陶瓷的燒成，達(dá)到快速燒成，減少能耗，降低成本的目的。
四、展望
“十一五”節(jié)能專項(xiàng)規(guī)劃將對(duì)我國(guó)陶瓷工業(yè)產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響。根據(jù)建筑衛(wèi)生陶瓷和日用陶瓷專業(yè)特點(diǎn)和工藝需要，圍繞大型化、高效化、智能化趨勢(shì)，嫁接現(xiàn)代機(jī)電技術(shù)、信息技術(shù)、自動(dòng)化技術(shù)，研制開發(fā)推廣新設(shè)備，提高設(shè)備技術(shù)水平和穩(wěn)定可靠性，促進(jìn)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和優(yōu)化升級(jí)。
先進(jìn)的窯爐技術(shù)往往凝聚了燃燒技術(shù)、材料技術(shù)、節(jié)能技術(shù)、信息處理技術(shù)、自動(dòng)控制技術(shù)等多領(lǐng)域研究成果。因此，我們應(yīng)重視熱工基礎(chǔ)理論學(xué)科的研究，大膽吸收各國(guó)最新的科研成果，將其應(yīng)用到新型窯爐的研制中。特別應(yīng)重視技術(shù)創(chuàng)新，不斷以高新技術(shù)來推動(dòng)窯爐產(chǎn)品的創(chuàng)新。
積極推廣高紅外、遠(yuǎn)紅外、等離子、感應(yīng)加熱等高效加熱新技術(shù)，以及推廣微波能高溫技術(shù)，如微波燒結(jié)、微波高溫合成工藝及相關(guān)設(shè)備。為保持陶瓷工業(yè)穩(wěn)定與可持續(xù)發(fā)展，積極開發(fā)與利用新能源，并呈現(xiàn)出多元化與廣譜化的局面。如太陽(yáng)能、潮汐能、風(fēng)能和水能等的開發(fā)利用。
曾令可
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